Анализ на основната структура на пресата за дълбок печат: Технически тайни от цилиндрите за гравиране до прецизното снабдяване с мастило

Като ключово оборудване на печатарската индустрия, пресата за дълбок печат играе важна роля в опаковането, публикуването и сигурността с уникалния си принцип на печат и висококачествен печатен ефект. Неговата основна структура, от барабана за гравиране до прецизната система за подаване на мастило, отразява сложния дизайн на процеса и технологичните иновации във всички аспекти. Тази статия ще изследва основната структура на пресата за дълбок печат и ще разкрие техническите тайни на пресата за дълбок печат.
I. Цилиндър за гравиране: крайъгълният камък на предаването на изображението
Един от основните компоненти на пресата за дълбок печат е гравираният цилиндър, който е крайъгълният камък на предаването на изображението. Барабанът за гравиране обикновено се състои от стоманен субстрат, меден слой и хромиран слой, всеки със специфична функция.
Стоманен субстрат: стоманеният субстрат действа като опорна структура за цилиндъра, осигурявайки механичната якост и стабилност, необходими, за да се гарантира, че цилиндърът остава стабилен по време на високо-скоростно въртене.
Меден слой: Покрит върху повърхността на стоманен субстрат, той има добра пластичност и обработваемост и е идеален за издълбаване на клетки. Техники като химическо ецване или лазерно гравиране се използват за създаване на прецизни модели на батерии върху медна повърхност. Тези батерии могат да задържат мастилото, необходимо за печат.
Слой от хром: Слоят от хром като защитен слой увеличава твърдостта и устойчивостта на износване на повърхността на цилиндъра и удължава живота на цилиндъра. В същото време хромираното покритие може да предотврати корозията на мастилото на медния слой и да осигури стабилност на качеството на печат.
Технологията за производство на цилиндър на машина за дърворезба е разработена от традиционна технология за ецване до модерна технология за лазерно гравиране. Традиционният процес на ецване има ниска цена, но ниска прецизност, дълъг производствен цикъл и сериозно замърсяване на околната среда. Лазерното гравиране с неговата висока прецизност, скорост, опазване на околната среда и други характеристики постепенно се превърна в масово. Системата за лазерно гравиране използва-контролирана от компютър енергия на лазерния лъч и път на сканиране, за да издълбае клетки директно върху повърхността на цилиндричното тяло, за да постигне прецизен контрол на формата и позицията на клетката.
ii. Система Doctor Blade: Guardians of Ink Transfer
системата за режещи ножове е друг важен компонент на пресите за дълбок печат. Той е отговорен за изстъргването на мастилото от зоните без-изображение на повърхността на цилиндъра, като гарантира, че само мастилото в батерията се запазва за печат.
Докторско острие: Обикновено направени от неръждаема стомана и други метали с висока-твърдост, фино заточените остриета имат висока острота и праволинейност. докторското острие беше прецизно. Ъгълът, налягането и състоянието на контакт на острието с повърхността на цилиндъра пряко влияят върху ефекта на обработка.
Рамка на ножа и притискаща плоча: използвани за закрепване на ножа и регулиране на неговата позиция и ъгъл спрямо повърхността на цилиндъра. Прецизно регулиране на държача на острието и притискащата плоча, за да се гарантира, че острието на Doctor's има еднакви вдлъбнатини върху повърхността на цилиндъра, предотвратявайки непълно отстраняване на мастилото или надраскване по повърхността на цилиндъра.
Принципът на работа на ракелната система е сравнително прост, но изисква високо ниво на технология за постигане на ефективна и еднаква ракелна система. При реално производство, в зависимост от материалите за печат, вида на мастилото, скоростта на печат и други фактори, регулирайте натиска на ракелното острие, ъгъла, контакта с цилиндъра.
III. Система за подаване на мастило: Прецизен контрол на системата за пренос на мастило В пресите за дълбок печат системата за подаване на мастило отговаря за преноса на мастилото към повърхността на цилиндъра. Той може прецизно да контролира потока и разпределението на мастилото, за да гарантира, че повърхността на цилиндъра е пълна с точното количество мастило, като по този начин се постигат висококачествени резултати при печат.
Резервоар за мастило: използва се за съхранение на мастило, обикновено отворен или затворен дизайн. Отвореният резервоар за мастило потапя цилиндъра директно в мастилото, извежда мастилото чрез въртене на цилиндъра и закрепва касетата към касетата. Затвореният резервоар за мастило с помощта на мастиленоструйни или подаващи мастило ролки пренася мастилото към повърхността на барабана, намалявайки изпарението на разтворителя и отпадъците от мастило.
Помпа и тръбопроводи за мастило: отговорни за преноса на мастилото от резервоара за мастило към повърхността на цилиндъра. Помпата за мастило обикновено използва пневматични диафрагмени помпи или зъбни помпи, стабилен дебит, устойчивост на корозия. Дизайнът на тръбопровода се фокусира върху минимизиране на остатъците от мастило и образуването на въздушни мехурчета, за да се осигури непрекъснато и равномерно подаване на мастило.
Система за циркулация на мастилото: За да се поддържа потока и стабилността на мастилото, пресите за дълбок печат обикновено са оборудвани със система за циркулация на мастило. Системата в резервоара за мастило и подаването на мастило с мастило между използването на циркулационна помпа за предотвратяване на утаяването и втвърдяването на мастилото, като същевременно регулира температурата и вискозитета на мастилото, за да се осигури постоянно качество на печат.
IV. ВЪВЕДЕНИЕ ВЪВЕДЕНИЕ Цилиндър за отпечатване и система за контрол на напрежението: Прецизна настройка на налягането при печат
Отпечатващата ролка и системата за контрол на напрежението са ключови компоненти на пресите за дълбок печат, за да осигурят стабилност на налягането при печат и постоянно напрежение на материала.
Цилиндър за отпечатване: използва се заедно с гравиращ валяк за прехвърляне на мастило от цилиндъра към повърхността на субстрата чрез прилагане на подходящ натиск. Повърхността на ролката за отпечатване обикновено е покрита със слой гума, за да се увеличи контактната площ и триенето със субстрата, за да се осигури адекватен трансфер на мастило. В същото време, според печатните материали и изискванията за печат, изберете точно диаметъра и твърдостта на отпечатъчния цилиндър.
Система за контрол на напрежението: По време на печат субстратът трябва да се прехвърли и разтегне между ролките. Системата за контрол на напрежението следи и регулира опъна на субстрата, за да гарантира, че напрежението в процеса на печат остава същото и за да избегне проблеми с качеството на печат, причинени от промяната в напрежението. Контролът на напрежението обикновено използва двигатели с въртящ момент, спирачки с магнитен прах или честотни преобразуватели, които имат добра стабилност на напрежение и бърза реакция.
V. Система за сушене: Ефективна гаранция за втвърдяване на мастилото
Системата за сушене е ключовият компонент на пресите за дълбок печат, който осигурява бързо втвърдяване на мастилото. Тъй като мастилата за дълбок печат обикновено са силно летливи, така че системата за сушене бързо премахва разтворителите в мастилото, така че да образува твърд филм върху субстрата.
Система за сушене с цикъл на горещ въздух: Тази система произвежда горещ въздух чрез електрическо нагряване или нагряване с пара, което циркулира горещ въздух върху повърхността на субстрата и ускорява изпаряването и втвърдяването на разтворителя на мастилото. Системите за сушене с термична циркулация на въздуха с висока ефективност на сушене и точен контрол на температурата са подходящи за всички видове преси за дълбок печат.
Инфрачервена или далечна инфрачервена система за сушене: Системата използва инфрачервено или далечно инфрачервено лъчение за директно нагряване на мастилото върху повърхността на субстрата, което позволява на мастилото да се втвърди бързо. Системите за инфрачервено сушене имат предимствата на скорост на сушене и ниска консумация на енергия, особено подходящи за печатни приложения, които изискват високи скорости на сушене.